Diese Woche war voll von Experimenten. Daneben schafften wir es auch noch ein Boot zu bauen.

Letzte Woche bekam ich einen neuen Physiotherapeuten. Der hatte mich dann gleich mal so zugerichtet, dass das Wochenende über gar nichts mehr ging. Also nahm ich mir kurzerhand ein Feldbett mit in die Werkstatt, so dass ich meinem Rücken immer mal wieder eine Pause gönnen konnte.

Feldbett

Trotzdem war die Woche recht produktiv. Die Form hat eine neue, dauerhafte Dichtung bekommen. Um kein Risiko einzugehen wurde die erst mal getestet und für gut befunden. Danach haben wir ein neues Trennmittel ausprobiert. Leider trennt das so gut, dass man kein Gelcoat mehr in der Form aufbringen kann, weil es sofort in den herrlichsten Mustern abläuft. Also bleiben wir vorerst beim bewährten Trennwachs, auch wenn es deutlich mehr Arbeit macht.

Gelcoat läuft vom Trennmittel ab

Mit der Entwicklung unseres lösemittelfreien EP-Gelcoats kamen wir ebenfalls große Schritte weiter. Ein EP-Gelcoat verhält sich völlig anders als das häufig verwendete aber styrolhaltige UP-Vorgelat oder ein PUR-Lack. Die Verarbeitung ist deutlich komplizierter da es viel stärker zum Ablaufen neigt. Der Flüssig-Fest-Übergang erfolgt erst nach der Gelzeit und recht plötzlich und es bildet auch keine Haut wie ein Lack. Daneben war es eine große Herausforderung das ganze Infusionstauglich zu machen. Da das Gewebe ja trocken eingelegt wird kann man nicht einfach nass in nass weiterlaminieren, wie man es beim Handlaminieren machen würde. um einen festen Verbund herzustellen. Die Experimente in der Hexenküche sind so gut verlaufen, dass wir das Ganze auch gleich in den großen Maßstab übertragen haben und gleich ein neues Boot gebaut haben.

Dazu wird die vorbereitete Form zunächst mit Gelcoat beschichtet. Das erfolgt in mehreren Durchgängen.

Gelcoat in Form aufgetragen

Während der Wartezeiten schneiden wir das Gewebe zu und bereiten die Korkkerne vor.

Gewebezuschnitt

Der nächste Tag beginnt mit dem trockenen Einlegen der ersten Gewebelage.

Erste Gewebelage

Dann folgen einige lokale Verstärkungslagen die teilweise mit Hilfe des Linienlasers positioniert werden.

Verstärkungslagen werden mit Hilfe des Lasers ausgerichtet

Danach kann die innere Gewebelage eingelegt werden.

innere Gewebelage

Jetzt werden die integrierten Süllränder eingebaut und das Ganze mit Abreißgewebe bedeckt.

integrierter Süllrand

Anschließend kommen noch Hilfsmittel wie Fließkanäle und die Vakuumleitung in die Form.

Hilfsmittel

Wenn das Vakuum dann passt kommt der spannendste Moment - die Infusion.

Evakuieren und 
Infusion

Das lief diesmal alles sehr gut. Wie gut genau kann man natürlich erst sehen wenn das Canoe ausgepackt und entformt ist. Jedenfalls hatten wir bisher keine größeren Probleme und konnten einige Punkte ermitteln an denen wir den ganzen Prozess noch etwas schöner und effizienter gestalten können. Nächste Woche wird der zweite Felicity Prototyp dann aus dem Ei gepellt.