Jetzt konnte man schon länger nichts mehr von uns lesen. Das liegt nicht etwa daran dass es nichts Neues gäbe – vielmehr haben wir alle Hände voll zu tun.

 

Es hat eine ganze Weile gedauert, aber inzwischen haben wir die neue Felicity-Form fertig und auch schon die ersten Boote gebaut. Aktuell arbeiten wir mit Hochdruck daran den entstandenen Auftragsstau bei den Vorserienbooten abzuarbeiten. Darunter sind auch die ersten Skintex-Boote mit zusätzlicher Gewebelage auf der Außenseite.

 

 

 

Eine aktuelle Baustelle ist noch die Außenbeschichtung. Das üblicherweise verwendete Polyester-Gelcoat wollen wir wegen der hohen Styrol-Emmisionen nicht einsetzen. Das bisher verwendete, lösemittelfreie EP-Clearcoat hat sich im Verarbeitungsprozess als sehr schwer zu beherrschen herausgestellt. Wir suchen jetzt seit vielen Jahren nach einer funktionierenden, ebenfalls lösemittelfreien Alternative. Leider bietet die Industrie da bisher nichts an. Es ist derzeit auch fraglich, ob überhaupt dazu geforscht wird.

 

Eine im Faserverbundbereich lange praktizierte Alternative ist das In-Mould-Coating-Verfahren. Anstelle eines Gelcoats wird dabei ein spezieller, sehr haltbarer Lack in die Form aufgetragen, der sich atomar mit dem Laminierharz verbindet. Viel stabiler geht es eigentlich nicht. Der Haken dabei: Diese Lacke sind zwar extrem haltbar, leicht und robust, enthalten aber leider immer auch etwas Lösemittel.

 

Es gibt noch einige Optionen und vielversprechende Entwicklungen bei Beschichtungsstoffen auf Wasserbasis. Bevor wir diese jedoch in unseren Booten einsetzten können sind Langzeittests erforderlich – besonders da diese Materialien nicht für unseren Einsatzzweck entwickelt wurden. Deshalb haben wir uns im Sinne der Produktqualität für unsere Kunden entschlossen, vorübergehend, ein PU-Clearcoat einzusetzten. Dabei müssen wir den Lösemittelanteil leider in Kauf nehmen.

 

Trotzdem haben wir immer noch eine gute Nachhaltigkeitsbilanz. Die Außenbeschichtung macht nur einen sehr kleinen Teil eines Bootes aus. Die Laminierharze bleiben natürlich weiterhin Lösemittelfrei. Die verwendeten Naturfasern und Korkkerne haben eine hervorragende Energie und CO2-Bilanz, und die Materialien kommen auf kurzen Wegen aus Europa. Wir ruhen uns aber nicht darauf aus sondern werden weiterhin schöne und vor allem funktionierende Canoes für ambitionierte Paddler bauen, und dabei kontinuierlich daran arbeiten dass die Herstellung immer nachhaltiger wird. Dabei unterstützen uns auch die aktuellen und zukünftigen Besitzer eines Lake Constance Caneos.

 

Einen nachhaltigen Bauprozess zu entwickeln ist eher ein Ultra-Marathon als ein Sprint. Neben den normalen technischen Herausforderungen und den berechtigten Kundenerwartungen, haben wir stets Umwelt- Energie- und Ressourcenaspekte als zusätzliche Hürden zu berücksichtigen sind darauf angewiesen, dass die Zulieferindustrie einen ähnlichen Idealismus aufweist oder durch Regulierungen dazu gezwungen wird. Nach unseren Erfahrungen ist das, gerade in Branchen deren wichtigste Abnehmer ungern Experimente machen und zu zuallererst an Gewinnmaximierung denken, eher selten der Fall.

 

Deshalb setzen wir die Nachhaltigkeit immer wieder auf die Themenliste mit unseren Lieferanten. In den ersten Jahren wurden wir dafür oft belächelt. Rückblickend hat sich seither aber vieles getan. Nachhaltige Alternativen sind schon in vielen Bereichen einsetzbar und wir wollen unseren kleinen Beitrag leisten um zu zeigen das es geht. Schließlich haben wir nur diese eine Erde, und die haben wir von unseren Kindern und Enkeln geborgt.